En los años 50, los japoneses comenzaron a aprender y aplicar las herramientas de control estadístico de la calidad, desarrolladas en décadas anteriores por Walter Shewhart y W. Edward Deming. Sus progresos en la mejora continua lideraron la expansión de estas técnicas y herramientas y su uso intensivo en los procesos de control y mejora de la calidad.
Kaoru Ishikawa, cabeza visible de la Japanese Union of Scientists and Engineers (J.U.S.E.), extendió su uso con la introducción de las llamadas 7 herramientas de control de la calidad (7QC), que pueden considerarse como las herramientas básicas de gestión y control de calidad. Entre estas 7 herramientas se encuentra el diagrama de causa y efecto, también conocido como diagrama de espina de pescado, por su forma, o diagrama de Ishikawa, por ser él quien desarrolló esta herramienta, cuya finalidad es servir de ayuda para identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas de un problema específico.
Este diagrama ilustra gráficamente las relaciones existentes
entre un resultado (efectos) y los factores (causas) que influyen en ese
resultado.
Es importante ser conscientes de que los diagramas de
causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son
contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenómenos observables.
Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar
globalmente los síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando
involuntariamente la causa raíz.
A
efectos de poder poner en práctica esta técnica, se comienza por situar a la
derecha del diagrama, el efecto o problema sobre el que se quiere investigar. A
la izquierda, se sitúan todas las causas o factores que influyen en dicha
característica.
Las causas se van clasificando conforme a con dos políticas diferentes: expandiendo las ramas grandes o las pequeñas. En ambos casos, la clasificación se puede realizar agrupando las causas en:
·
4 grandes grupos: Materiales, Métodos, Máquinas y Medidas, que son las
“4M” definidas por Ishikawa.
·
O bien en 5 M: Mano de obra, Método, Maquinaria, Materiales y Medio
·
O incluso en 6 M, si se fusionan las dos anteriores: Mano de Obra,
Métodos, Maquinaria, Materiales, Medio y Medidas.
Para
encontrar y estudiar las causas y subcausas es conveniente hacerse preguntas
que guién el proceso. Por ejemplo, si queremos agrupar en 5 M:
En
cuanto a la Mano de Obra: ¿El trabajador...
... conoce su trabajo?
... está entrenado para el trabajo?
... tiene un reemplazo adecuado?
En
cuanto al Método: ¿El método...
... está estandarizado?
... existen procedimientos claros?
... se han definido medidas de
excepción?
En
cuanto a la Maquinaria: ¿La maquinaria...
... es adecuada para el trabajo que
realiza?
... está adecuadamente mantenida?
... se encuentra/es periódicamente
ajustada?
En
cuanto a los Materiales: ¿El material...
... es adecuado para la maquinaria
usada?
... tiene una calidad aceptable?
... están siempre disponibles?
En
cuanto al Medio: ¿El ambiente es adecuado para ...
... las personas que trabajan?
... los equipos de proceso?
... los equipos de medición?
- Generar las hipótesis que expliquen como
la causa potencial contribuye a la aparición del problema o efecto. Si no
es posible establecer dicha hipótesis debe desecharse la causa potencial.
- Identificar la información numérica que
puede soportar/negar la hipótesis.
- Obtener la información numérica
necesaria.
- Estudiar la información obtenida para
establecer mediante un análisis estadístico si se puede sostener la
hipótesis.
- Establecer las medidas correctoras
necesarias para eliminar/prevenir las causas que han sido identificadas.
Debe asegurarse que éstas hayan sido implantadas adecuadamente.
Ejemplo
en 4M:
Imagen | K. Ishikawa;
ejemplo
Más información | Normalización de Sistemas de Gestión; Siete
herramientas básicas de la calidad; Diagrama de Ishikawa
en la Wikipedia.
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